设计原理：将内圈沿轴向分割为两半，通过螺栓或卡簧固定于轴上，外圈保持整体结构。
核心优势：
安装便捷性：分割内圈可直接套入轴上，无需拆卸周边部件，尤其适合轴径较大或空间受限的场景。例如，工业机器人第六轴轴承安装时，内圈分割设计可将安装时间缩短40%。
热变形补偿：内圈与轴的热膨胀系数差异可通过分割结构吸收，降低预紧力异常风险。在高温工况（如冶金设备）中，内圈分割型轴承的故障率比整体式降低25%。
预紧力精准控制：通过调整分割内圈的螺栓扭矩，可实现微米级预紧力调节，满足高精度传动需求。
设计原理：外圈沿轴向或径向分割为两半，内圈保持整体结构，通常通过端盖或压板固定于壳体。
核心优势：
承载能力强化：外圈分割设计可扩大滚道接触面积，提升轴向与径向承载能力。例如，在数控机床转台应用中，外圈分割型轴承的额定动载荷比内圈分割型高15%-20%。
刚度优化：整体式内圈与轴的刚性连接，减少了因外圈分割导致的变形传递，尤其适合重载、高刚度要求的场景。
维护便利性：外圈分割后可直接从壳体取出，无需拆卸轴系，维修效率提升30%以上。
空间受限设备：如机器人关节、医疗影像设备CT转台，内圈分割设计可避免轴系拆卸，缩短安装周期。
高温或变温环境：冶金连铸机、热处理设备等场景中，内圈分割结构可补偿轴与轴承的热膨胀差异，防止卡死。
高频启停工况：在AGV小车、伺服电机等需要快速启停的设备中，内圈分割型轴承的预紧力可调性可降低冲击载荷对寿命的影响。
重载高刚度需求：数控机床B/C轴转台、风电偏航系统等场景中，外圈分割型轴承的承载能力与抗变形性能更优。
高精度传动系统：半导体制造设备、光学检测仪器等对旋转精度要求极高的场景，外圈分割设计可减少外圈变形对精度的干扰。
易维护设备：大型印刷机、造纸机械等需要定期更换轴承的场景，外圈分割结构可显著降低维护成本。
安装空间与轴径：轴径超过100mm或安装空间狭窄时，优先选择内圈分割型；轴径较小且壳体易拆卸时，可考虑外圈分割型。
载荷特性：径向载荷为主且载荷波动较小的场景，适合外圈分割型；轴向载荷与径向载荷复合且存在冲击的场景，建议内圈分割型。
温度范围：工作温度超过100℃或存在显著温差时，内圈分割型轴承的热补偿能力更具优势。
精度等级：P4级以上高精度需求场景，需综合评估分割结构对刚度的影响，必要时通过仿真分析优化设计。
